Bei uns hat die Entwicklung den Hut auf.
Als Entwicklungspartner gehen wir davon aus, dass nichts unmöglich ist, und setzen die Anforderungen unserer Kunden in anwendungsgerechte Produkte um. So kommen die Vorteile der Massivumformung voll zum Tragen.
In enger Zusammenarbeit mit den Entwicklungs- und Konstruktionsabteilungen unserer Kunden entstehen effiziente Lösungen von hoher Qualität und Wirtschaftlichkeit.
Rückgreifend auf 90 Jahre Erfahrung, arbeitet das Entwicklungsteam mit modernsten Berechnungs- und Softwaretools. So wird z. B. das Fließverhalten des Materials schon im Vorfeld der späteren Produktion simuliert.
Ihr Vorteil: Das spart Entwicklungszeit und führt zu optimierten Fertigungsprozessen.
Präzise Fließweganalyse für komplexe Geometrien
Die detaillierte Analyse des Fließverhaltens ist die Basis für jedes erfolgreiche Umformprojekt. Mittels numerischer Simulation berechnen wir die Materialbewegung und Spannungsverteilung im Werkstück punktgenau. So erkennen wir bereits im digitalen Zwilling, wie sich der Werkstoff bei extremen Verformungsgraden verhält. Das ermöglicht uns, Radien und Wandstärken so zu optimieren, dass der Faserverlauf ideal erhalten bleibt und die Bauteilfestigkeit bei minimalem Materialeinsatz maximiert wird.
Häufige Fragen zu Simulationen in der Produktentwicklung
Die Simulation der Kaltmassivumformung erlaubt es uns, den gesamten Fließprozess des Materials digital vorherzusehen. Dadurch erkennen wir kritische Zustände wie Faltenbildung, Bodenreißer oder unzureichende Formfüllung bereits in der Planungsphase. Dies vermeidet kostspielige Korrekturschleifen am gehärteten Werkzeug (E-Modul-Korrekturen, Radienanpassungen) und sichert eine robuste Serienproduktion von Anfang an.
Standard-Materialdatenbanken bilden die Realität oft nur unzureichend ab, da Faktoren wie Chargenschwankungen oder spezifische Kaltverfestigungen variieren. Durch eine exakte Fließkurvenermittlung bestimmen wir das reale Fließverhalten des Werkstoffs unter definierten Bedingungen. Diese präzisen Daten fließen direkt in unsere Simulationen ein. Das Ergebnis ist eine deutlich höhere Vorhersagegenauigkeit der Presskräfte und des Materialflusses, wodurch wir die Grenzen des Machbaren bei der Kaltmassivumformung sicher ausloten können, ohne Werkzeugbruch zu riskieren.
Durch den Einsatz moderner Simulationsverfahren (wie FEA oder CFD) verkürzen wir die Entwicklungszeiten massiv. Anstatt teurer und zeitintensiver physischer Prototypen können Schwachstellen bereits in der digitalen Phase identifiziert und optimiert werden. Das spart Kosten, erhöht die Produktsicherheit und beschleunigt den Markteintritt (Time-to-Market).
Wir unterstützen Unternehmen branchenübergreifend – von der Automobilindustrie und dem Maschinenbau bis hin zur Medizintechnik. Überall dort, wo komplexe mechanische Anforderungen auf präzise Fertigung treffen, liefern unsere Simulations- und Entwicklungsexperten validierte Daten als Entscheidungsgrundlage.
Durch die Analyse der auftretenden Werkzeugspannungen und der thermischen Belastung während des Umformprozesses identifizieren wir lokale Überlastungen. Wir optimieren die Armierung und die Stadienfolge so, dass die Presskräfte gleichmäßig verteilt werden. Das minimiert den Verschleiß und das Risiko von Werkzeugbrüchen, was für unsere Kunden in der Großserienfertigung direkt in niedrigeren Teilekosten und weniger Stillstandszeiten resultiert.
Der Prozess ist modular aufgebaut: Nach einer detaillierten Anforderungsanalyse erstellen wir ein digitales Modell. Es folgen die Simulation der Belastungsszenarien, die Auswertung der Ergebnisse und – falls nötig – die iterative Optimierung. Am Ende erhalten Sie eine fundierte Dokumentation, die als Basis für die Serienreife dient.
Ihr Kontakt zu uns
Sprechen Sie mit uns über Ihr Projekt. Hier finden Sie Ihren Ansprechpartner, Kontakt- und Anfahrtsdaten.